O Purposedomáquina de corte a laser:
O laser é uma espécie de luz coerente com alta intensidade, boa frantividade e boa monocromática. Devido às características do pequeno ângulo de divergência e boa monocromática, o laser pode ser focado em pequenos pontos com o tamanho semelhante ao comprimento de onda da luz (nível de micron ou mesmo submicron) em princípio, e o próprio laser tem alta intensidade, de modo que a densidade de energia no foco pode chegar a 107 ~ 1011w / cm2, e a temperatura pode chegar a mais de 10000 °C. A esta alta temperatura, qualquer material derreterá e vaporizará rapidamente, e pulverizará explosivamente em alta velocidade, ao mesmo tempo, produzirá um forte impacto direcional. Portanto, o processamento a laser funciona no efeito fototérmico do derretimento de alta temperatura e da onda de choque fora do processo integrado.
Características do processamento a laser
As características do processamento a laser são as seguintes:
1. Quase todos os materiais metálicos e não metálicos podem ser processados a laser.
2. O laser pode se concentrar em um pequeno ponto, que pode ser usado para usinagem de micro e precisão, como micro fenda estreita e usinagem de micro-buracos.
3. O raio laser pode ser enviado para a câmara de isolamento ou outros lugares distantes do laser para processamento.
4. A ferramenta não é necessária na usinagem, que pertence à usinagem sem contato e não tem deformação de usinagem.
5.É fácil controlar automaticamente a usinagem contínua sem ferramentas de usinagem e um ambiente especial, com alta eficiência de usinagem e pequena deformação de usinagem e deformação térmica.
Aplicação do processamento a laser
Com o desenvolvimento da tecnologia industrial moderna, há cada vez mais tipos de materiais com alta dureza e ponto de fusão, e eles são usados cada vez mais. Muitas vezes é necessário fazer pequenos e profundos buracos nesses materiais, como rolamentos de gemas de relógios ou medidores, desenhos de diamantes, spinnerets de fibra química e bicos de combustível em um foguete ou motor diesel. Esse tipo de tarefa de processamento é muito difícil de ser realizado por métodos convencionais de usinagem, alguns dos quais são até impossíveis, enquanto a perfuração a laser pode completar melhor a tarefa.
Na perfuração a laser, precisamos saber o material de perfuração e os requisitos em detalhes. Teoricamente falando, o laser pode fazer pequenos buracos tão rasos quanto alguns mícrons e tão profundos quanto mais de 20 milímetros em diferentes posições de qualquer material, mas específico para uma determinada máquina de perfuração, seu alcance de perfuração é limitado. Portanto, antes da perfuração, é melhor entender completamente a faixa de perfuração do laser existente para determinar se ele pode ser perfurado.
A qualidade da perfuração a laser está relacionada principalmente ao tempo de potência de saída e irradiação a laser, comprimento focal e ângulo de divergência, posição focal, distribuição de energia em facula, tempos de irradiação e material de peça de trabalho, etc. esses parâmetros tecnológicos devem ser razoavelmente selecionados no processamento real.
O princípio do corte a laser é semelhante à perfuração a laser, mas a peça de trabalho e o raio laser se movem relativamente. No processamento real, o corte de controle numérico a laser pode ser realizado com sucesso usando a tecnologia de controle numérico da mesa de trabalho.
A maior parte do corte a laser adota um laser de CO2 de alta potência. Para corte fino, o laser YAG também pode ser usado.
O laser pode cortar metal ou não metálico. No processo de corte a laser, porque o laser não produz impacto mecânico e pressão sobre o material a ser cortado, e a costura de corte a laser é pequena, o que é conveniente para o controle automático, por isso é frequentemente usado para processar vidro, cerâmica, várias precisão e pequenas peças na prática de engenharia. No processo de corte a laser, os principais fatores que afetam os parâmetros de corte a laser são a potência do laser, pressão soprando, espessura do material, e assim por diante.